众所周知，IATF 16949标准是汽车行业的通用标准，如果想给汽车客户供货，企业必须通过16949的认证。其实除了满足客户的硬性需求外，建立IATF 16949质量管理体系对企业也是有众多好处的，比如优化管理流程，使之更切合企业实际，可规避和降低企业存在的风险，降低认证成本，能有效的通过客户的审核，拓展业务领域。

那么对于一个想要进军汽车供应链的企业，对于IATF 16949完全不了解的话，怎么办呢？下面，楠枫从客户的角度，对于有可能的疑问，整理了关于IATF 16949认证的27问，希望能帮助到想要进入汽车供应链的企业有初步了解。

1、什么是IATF16949？

IATF 16949全名“质量管理体系-汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO 9001的要求”。IATF16949是国际汽车行业的技术规范，是基于ISO9001的基础，加进了汽车行业的技术规范及顾客特殊要求，此规范架构和ISO9001：2015保持一致，着重于：持续改进、缺陷预防、减少变差和浪费。

IATF(International Automotive Task Force)国际汽车工作组，是由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立的一个专门机构。IATF的成员包括了国际标准化组织质量管理与质量保证技术委员会(ISO/TC176)，意大利汽车工业协会(ANFIA)，法国汽车制造商委员会(CCFA)和汽车装备工业联盟(FIEV)，德国汽车工业协会(VDA)，汽车制造商如宝马(BMW)，克莱斯勒(Chrysler)，菲亚特(Fiat)，福特(Ford)，通用(General Motors)，雷诺(Renault)和大众(Volkswagen)等。

适用于整个汽车供应链，产品须是直接与生产汽车有关的，能开展加工制造活动，并通过这种活动使产品能够增值。

2、哪些组织可以申请IATF16949认证？

轿车、载货汽车、客车、摩托车及部件、配件的生产厂家，产品可物理连接到整车。不包括工业（叉车）、农业（小货车）、建筑业（工程车）、矿业、林业等用车。

3、混合性生产的企业，只有少部分产品是提供给汽车制造厂的，能否做IATF16949认证？

可以。公司的所有管理都应按IATF16949执行，包括汽车产品技术方面。如果生产现场可区分开来，可只对汽车产品制造现场按IATF16949管理，否则整个工厂必须按IATF16949执行。

4、按照IATF16949体系运行多长时间才可申请认证？

IATF规定，组织的运行业绩要有12个月，实际告诉我们要有12个月的运行记录。但12个月并非指体系文件发布后12个月，只要组织以往有足够的绩效记录满足了12个月也可以。非汽车产品生产运行记录只要3个月就可。

5、生产汽车零件的公司，主要供应维修市场，能否申请IATF16949认证？

不能。汽车供应链是指所供产品必须是主机厂采购，装在整车厂出厂新车上的产品零部件或维修市场产品。

6、产品由本公司设计出来，但与顾客合同的开发协议中，设计责任是顾客，本公司是否有产品设计责任？

公司是有产品设计功能的，但无产品设计责任。

7、本公司的产品设计是外包给汽车设计院设计出来的，那本公司是否有产品设计责任？

有。正式审核时包括设计院在内。产品设计责任，如果不是顾客，就是组织自己，二者必居其一。

8、通过认证后多长时间才能拿到证书？

现场审核分为两个阶段，第一阶段审核称为准备就绪审核，评估组织是否具备申请认证的基本条件，第一阶段审核通过后的7天至90天内，进行第二阶段的现场审核。组织应在90天内对现场审核开具的不符合项进行整改关闭，认证中心对整改完成情况进行验证，这种验证可能是书面的，也可能要到现场进行验证。验证完成后如果符合要求，则表示组织通过了IATF16949：2016认证，自此算起，一般不超过3个月就可拿到认证证书。（注意，这只是通常情况，不同认证中心可能不一样。）

9、监督审核多长时间进行一次？

从第二阶段现场审核后算起，以后每12个月必须进行一次监督审核，也可选择每12个月进行两次。

10、公司产品没有特殊特性可以吗？

顾客是否有要求？如果有，自然就有。如果顾客没有提出，则组织自己需根据风险状况进行自我识别和控制。

11、什么是顾客的特殊要求？

来自于直接顾客的对于IATF16949条款的解释和补充被定义为：顾客的特殊要求，如顾客的标识、追溯、特殊特性管理、供方资质要求、新产品开发的策划要求（APQP）、生产件批准要求（PPAP）、过程能力指数要求、量具的重复性再现性要求（GRR）和PPM要求等。

12、什么是IATF16949认证所需的五大工具？

分别是：统计过程控制（SPC)；测量系统分析(MSA)；失效模式和效果分析(FMEA)；产品质量先期策划(APQP)；生产件批准程序(PPAP）。

13、为什么推动五大质量工具

五大质量工具是IATF 16949的核心，它可以使组织更好地进行缺陷预防、推动持续改进，从而降低生产成本，提高产品质量，经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。对于汽车行业中的各部门工程师，生产管理人员，现场作业人员，内部审核员，质量主管等都是必须掌握的技术！

14、什么是统计过程控制SPC？

统计过程控制SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

15、实施SPC的目的是什么？

对过程做出可靠的评估；

确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；

为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；

减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。

16、什么是测量系统分析（MSA）？

测量系统分析（MSA）是对控制计划中提及的每一种类型的测量系统进行分析，评定测量系统产生的数据变差和可靠性。

17、为什么要实施MSA？

了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。

18、什么是潜在的失效模式和后果分析（FMEA）？

作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。

19、为什么要实施MSA？

做到缺陷的早期识别避免晚期更改，从而能够容易、低成本地对产品或过程进行预防性控制，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；从而减轻事后修改的危机。

20、什么是产品质量先期策划APQP？

是用来确定和制定确保新产品/过程或更改的产品/过程满足顾客要求所需步骤的结构化方法。

21、APQP的功能有哪些？

为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。

22、什么是生产件批准程序(PPAP）？

通过对供方试生产（和正式生产形同的条件）运行结果的分析，判断供方批量供货的产品、制造过程、生产能力的潜在能力。

23、为什么要实施实施PPAP？

确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

24、什么是符合证明函?

符合证明函用于确认在客户由于以下原因无法实现IATF 16949认证的情况下，存在满足IATF16949和本"规则"要求的过程：

a）内部或外部认证范围内汽车生产和/或服务零件绩效数据不足十二(12)个月的新现场；

b) 能够证明其在要求认证或符合IATF 16949的顾客的有效投标人名单中的现有现场。

25、什么情况下可出具符合证明函?

在以下情况之后，认证机构可出具符合证明函：

a）客户能够提供第1阶段准备评审（见第6.5条）所需的信息，包括内部和外部绩效数据，以及一个完整周期的内部审核和管理评审，但没有十二（12）个月内部审核和绩效数据；

b）相关现场己经完成初次审核(第1阶段准备评审和第2阶段审核)，没有开放不符合项；并且

c）通过否决权(见第4.1条)的批准。

26、符合证明函的内容是什么？

符合证明函出具日期为批准决定日，有效期最多为十二（12）个月。符合证明函上不得出现IATF标识和证书编号。

符合证明函不应作为证书出现。

27、如何重新申请符合证明函？

如果要求IATF16949认证的顾客未在十二（12）个月之内出具合同，客户可重新申请另一份符合证明函，无需进行第1阶段准备评审，允许将第2阶段审核人日最多减少50%。

28、符合证明函获取后的认证资格要注意什么？

一旦客户拥有新现场的十二(12)个月绩效数据，或者客户在要求IATF 16949认证顾客的有效投标人，同一认证机构应从初次审核(第1阶段准备评审和第2阶段审核)开始认证过程，允许将第2阶段审核人自最多减少50%。

减少50%只适用于初次审核，并且初次审核在符合证明函到期日之前开始的情况，随后监督审核周期不得减少审核人日

一阶段审核清单

　　1、 顾客资料：包括汽车顾客清单、汽车顾客特殊要求清单、与顾客签订的合同/协议等以及合同或协议的评审、连续12个月的订单;

　　2、 体系策划：过程控制清单、过程矩阵图、过程关系图、风险控制方案、程序文件清单、手册、记录清单;

　　3、 内部审核：包括体系审核、所有涉及到汽车产品制造的过程审核、所有汽车产品的产品审核;如内审方案、年度计划、审核计划、审核报告等;

　　4、 管理评审：评审计划、评审报告等;

　　5、过程绩效指标：连续12个月的绩效指标统计及趋势，包括业务计划中规定内容、质量目标、质量成本分析、过程指标;

　　6、与顾客有关的绩效：顾客抱怨/投诉/退货处理资料(汇总表、登记表、8D报告/PPM指标及趋势、超额运费等)、顾客满意度评价;

　　7、 与供方有关的绩效：供方的PPM指标及趋势、超额运费等;

　　8、 汽车产品标准、顾客图纸、APQP资料、对产品的顾客确认记录/第三方检测报告等。

　　

二阶段审核清单

　　1、生产部

　　生产计划：客户订单/销售计划→制造可行性评审→生产计划→生产指令→生产统计;包括产能分析;

　　生产工艺管理：作业准备验证(首检)、工艺参数监控记录(如生产不负责则由质量负责);

　　生产过程控制：交接班记录、生产动态记录(设备维修、模具/工装维修、刀具/工具更换、产品更换、物料更换等);

　　现场管理：区域划分(生产区、合格区、来料放置区、待检区、不合格区、发货区、通道等)、产品标识、现场应保持干净整洁;

　　2、管理层

　　公司内外部环境因素分析：SWOT分析(竞争对手、行业标杆等)、宏观因素分析(政治、经济、文化等)、微观分析(行业、产品结构/定位、发展趋势等);

　　企业风险分析：产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等;

　　公司战略：未来3~5年的公司总体战略规划及目标，战略展开(职能战略)及战略目标展开;

　　年度业务计划/经营计划制订及统计：按照公司总体战略目标制订本年度公司级业务计划并落实到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期收集和统计目标达成结果并进行趋势分析，提出改进措施。需提交连续12个月的统计结果。业务计划包括每个顾客及供应商的业绩监控、质量成本、质量目标、经营性指标、管理性指标、过程指标等。

　　管理评审：管理评审计划→各部门汇报资料汇总→管理评审会议签到→管理评审报告→持续改进计划→实施结果;

　　体系审核：内部审核实施计划→审核实施记录→体系审核报告→不符合项报告(含原因分析、纠正措施及验证)→不符合项分布表→首/末次会议签到表;

　　过程审核：过程审核年度计划→过程审核实施计划→审核实施记录→过程审核报告→不符合项报告(含原因分析、纠正措施及验证)→不符合汇总表→首/末次会议签到表;

　　产品审核：产品审核年度计划→产品审核实施计划→实施记录(含：全尺寸报告、各项功能和性能实验报告、材料报告)→产品审核报告;

　　3、行政部

　　培训：培训需求(各部门提出、公司战略、岗位能力评价、新员工/转岗员工、安全/环保、新品开发等)→年度培训计划→月度培训计划→培训记录(签到表、培训记录)→培训效果评价;

　　人力资源管理：员工名册、新员工试用考核、特殊工种人员情况表、技能矩阵及能力评价、员工绩效考核、顶岗计划、职业规划及晋升通道、合理化建议/自主改善/QC小组活动。

　　满意度评价：员工满意度调查→员工满意度调查汇总分析→改进措施及验证;

　　4、工装

　　新工装：开发计划→工装设计(图纸、标准等)→采购订单/自制计划→验收单(检验记录等)→台帐

　　日常管理：台帐→库存定期检查记录→维修记录→定期精度检查报告报→工装履历→废申请单(要填上处置记录)

　　工装标识：编号、产权及状态标识(待修、停用、正常、报废等);

　　注：工装包括工具、专用检具、模具、夹具、刀具(含磨具)、可重复利用的物流器具等。

　　5、设备

　　台帐→设备卡→年度保养计划→保养记录→日常点检记录→维修记录→绩效指标统计;满足预测性维修要求;

　　新设备或大修后→设备验收记录→台账→设备履历;

　　设备标识：环境保护设备/安全防护设备/关键设备的标识及状态标识(待修、停用、正常等);

　　特种设备管理：清单、备案资料、年检记录;包括：行车、叉车、电梯、压力容器、锅炉等。

　　6、技术部/工程研发

　　新品开发：每个系列产品至少一套完整的APQP资料;关注产品标准、顾客要求、开发目标、产品设计验证/评审/确认记录、阶段性验证报告等;

　　所有汽车产品的PPAP资料，包括所有产品的图纸、控制计划、工艺文件。

　　过程验证：工艺验证记录(PPK、MSA、特殊过程、产能、成本、合格率等);

　　设计更改：申请单→变更前的评审→变更方案→变更记录→变更后的评审→技术通知单/文件更改通知单→相关文件修订(图纸、标准、FMEAs、控制计划、工艺、检验规程等)→变更履历;

　　技术文件管理：技术文件清单→文件归档记录→复印分发记录→修订记录→修订后的收发记录→借阅记录;外来文件清单(与产品有关的标准)→文件归档记录→复印分发记录→有效性检查及更新记录→借阅记录;

　　7、品质部

　　新的原料或新零件→样品报告(公司的检验和试验记录、生产试用报告等;供方提供的材料报告、功能性能报告、可靠性试验报告及第三方的检测报告等);

　　常规采购的产品→报检单→进货检验记录;

　　生产过程：工艺参数监控记录(如质量不负责则由生产负责)、产品检验报告书、过程质量记录(自检、首件检验、巡检、转序检、入库检、现场控制图、定期Cpk分析报告等)、成品检验记录(检验记录单、报告书)、标识(现场要有即可)、顾客来料检验记录;

　　退货或顾客抱怨：顾客投诉登记表→汇总→8D报告→变更通知单+文件更改通知单→相关文件修订(控制计划、FMEAs、工艺、检验规程等);该项由营销或质量提供!

　　不合格控制：不合格处置单、如报废则有报废通知单、返工有返工复检记录、不合格汇总表→定期的不合格优先减免计划→纠正/预防措施验证记录→变更通知单+文件更改通知单→相关文件修订(控制计划、FMEAs、工艺、检验规程等);

　　针对重大不合格项目→纠正/预防措施验证记录→变更通知单+文件更改通知单→相关文件修订(控制计划、FMEAs、工艺、检验规程等);

　　监视和测量装置：台帐→校准/检定计划→校准/检定记录(内外部的校准记录、偏离记录、校准履历等)→有效期标识→试用前的校正记录→试验设备的日常点检记录→定期巡查记录;该类装置包含产品的检验和试验设备/仪器仪表/检具和监控过程参数的仪器仪表(如压力表、温控器、电压表、电流表、流量计、时间继电器、热电偶等)等;定期的MSA分析报告;

　　实验室：标准样品一览表→样品标识卡;实验室环境条件监控记录(温湿度、清洁度等);

　　试验样品登记→试验原始记录→试验报告→试验样品处理记录等;

　　8、业务部

　　市场营销：市场分析、行业分析、市场定位、业务分析、竞争对手与行业标杆分析、SOWT分析、营销策略、营销规划等;

　　顾客档案：顾客清单→顾客特殊要求清单;

　　合同管理(包括销售合同、技术协议、质量协议、图纸等)→合同评审表;

　　订单管理：顾客订单/销售计划→可制造性评审记录→月度订单登记→发货计划→订单执行跟踪记录→发货记录→销售业绩统计;

　　退货或顾客抱怨：顾客投诉登记表→汇总→8D报告→变更通知单+文件更改通知单→相关文件修订(控制计划、FMEAs、工艺、检验规程等);该项由质量或营销提供!

　　满意度管理：顾客满意度调查表(发给客户)/顾客满意度测评(内部评价)→顾客满意度评价报告;

　　顾客文件管理：顾客文件清单(顾客标准、图纸、合同、技术要求、相关协议等)→文件归档记录→复印分发记录→更新记录→修订后的收发记录→借阅记录;

　　9、采购部

　　供应商资料：可接受供应商清单→供应商资料(基本信息调查表、营业执照复印件、机构代码证复印件、体系证书复印件(含质量体系、环境体系等)、特殊行业生产许可证/运输证复印件、危险废弃物处理资质等);

　　供方评价：供方开发计划→资料收集→潜在供方清单→评审计划→供应商评审记录→可接受供应商清单→采购协议(新品开发协议、技术协议、质量协议、保密协议、价格协议、框架采购合同、物流/包装协议、环保协议等);

　　样件管理：新品开发→技术文件签订和发放(各类协议、图纸、标准等)→OTS送样→样件认可→PPAP提交(必要时)→PPAP认可(必要时)→量采;

　　变更管理：更新后的文件→文件收发记录(旧文件回收、新文件发放)→零件更改后送样送样→样件认可→PPAP提交→PPAP认可→量采切换;

　　采购管理：物料需求计划→采购计划→采购订单→报检单→进货检验记录→入库单→供应商业绩评定

　　不合格控制：不合格处置单→处置记录(退货、挑选等)→供方整改→整改验证记录→供应商业绩考核

　　供方文件管理：与供方有关的文件清单(标准、图纸、合同、技术要求、相关协议等)→文件归档记录→复印分发记录→更新记录→修订后的收发记录

　　10、仓库

　　账卡物一致、标识清楚、堆放整齐、防护符合环境要求、出入库记录齐全、先进先出方式明确、库房区域划分/布局、出货检查记录等

　　相关方财产管理(硬件：设备、工装/模具/检具/物流器具、材料或零件等)：相关方财产清单→到货通知→检查记录→产权标识→入库管理→出货记录/消耗记录/周转记录→定期检查/保养/维护或维修记录→损坏记录(如有)→报告相关方的记录(如有);具体管理按公司的设备、工装/模具/检具/物流器具、材料或零件等的管理要求进行;

　　11、文控/表单记录

　　受控文件清单(管理性清单)→文件审批→分发记录→修订记录→修订后的收发记录→借阅记录;

　　记录清单(含规定的保存周期)→分发记录→修订记录→修订后的收发记录;

　　说明：

　　管理性文件包括手册、方针目标、年度经营计划、程序文件、记录格式、管理制度、操作规程、作业指导书等。

　　操作规程及作业指导书不包括产品制造工艺类文件。

　　12、财务部

　　成本核算：至少核算到各工序产品成本;

　　收集生产过程的不合格品、废品数据，核算内部损失。

　　收集顾客退货数据和索赔数据，核算外部损失。

　　形成质量成本分析报告，关注质量损失的趋势